Serie Master

épurateur de fluides, épurateur pour fluides de coupe, dépurateur liquides industriels

Technologie
Charge d’eau élevée

Filtration huile de coupe, Filtration liquide, traitement liquides industriels, dépuration liquides industriels

Master est une série d’épurateurs gravitaires, à charge statique élevée et à haut rendement, qui utilise comme média filtrant le tissu TNT.

  • Disponible en 3 familles : Master – Medio Master – Mini Master
  • Personnalisable en fonction des exigences du client
  • Disponible également dans la version Inox


Unités testées

LOSMA garantit que chaque épurateur est testé individuellement à travers des procédures de contrôle rigoureuses. Pour chaque unité un certificat d’essai qualitatif et fonctionnel est délivré.

Dimensions réduites

présente un encombrement nettement inférieur à celui des filtres de configuration plate d’une même capacité et permet d’obtenir de meilleurs degrés de filtration.

Consommations réduites

par rapport aux épurateurs à lit plat, il consomme moins de tissu filtrant et est plus efficace.



Système de filtration pour liquides industriels, Système épuration machine, Filtres industriels liquides réfrigérants, Filtres pour machine-outil, Groupe filtrant pour machines-outils

Usinages:
Secteur chimique / pharmaceutique
Secteur matières plastiques / caoutchouc
Secteur optique
Centres de travail
Machines à laver industrielles
Rectification
Scies industrielles
Tournage

La série Master existe en quatre modèles capables de traiter entre 200 et 1000 l/min d’huile entière et 400 à 2000 l/min d’émulsion à base d’eau.
Medio-Master est un épurateur disponible en trois modèles capables de filtrer entre 200 et 400 l/min d’huile entière et 400 à 800 l/min d’émulsion à base d’eau, pollués par des particules métalliques et non métalliques.
Mini–Master existe en trois modèles capables d’épurer entre 60 et 200 l/min d’huile entière et 100 à 400 l/min d’émulsion à base d’eau, contaminés par des particules métalliques et non métalliques.

FONCTIONNEMENT
  • Pendant la première phase, le tissu (A) tendu à l’intérieur du filtre est complètement propre. En entrant dans le filtre le liquide sale doit traverser le tissu pour passer dans le bac inférieur tout en déposant les particules polluantes à sa surface. Le liquide propre passe ensuite dans la partie inférieure où il rencontre l’ouverture de déversement (B) vers le bac de récupération. Pendant cette phase, le système est à l’arrêt et le tapis n’avance pas. Les polluantes retenues sur la toile filtrante forment un gâteau qui, dans de nombreux cas, peut même atteindre les 10mm d’épaisseur.

  • Dans la phase intermédiaire, le tissu filtrant se salit et sa perméabilité est réduite du fait que le liquide sale continu à déposer ses parties polluantes à la surface du tissu. Le niveau du liquide commence à augmenter. Le degré de filtration s’améliore selon l’épaisseur des boues se déposant sur la toile filtrante. Pendant cette phase le système reste toujours à l’arrêt.

  • Dans la dernière phase, le liquide atteint son niveau maximum admissible et le meilleur degré de filtration est atteint. Plus le temps de fonctionnement du filtre dans cette condition est long, plus la filtration moyenne sera bonne. Pendant cette phase le système reste à l’arrêt.

  • Lorsque le tissu est complètement colmaté et que le liquide ne parvient plus à passer, le cycle de régénération démarre. Le motoréducteur met le système en rotation et l’on obtient la translation du tissu filtrant propre (C). La perméabilité rétablie, le niveau liquide diminue et l’on revient à la condition intermédiaire décrite précédemment.

1. Skim

Éliminateur d’huiles étrangères de surface qui préserve la qualité des liquides de refroidissement dans le temps et permet d’éliminer les mauvaises odeurs qui se dégagent par la présence de flores bactériennes anaérobies.

2. DMD

Épurateur pour la filtration de matériaux magnétiques utilisant une série de disques pour retenir le polluant solide en suspension dans le fluide de coupe.

3. Armoire électrique

pour l’alimentation électrique de toutes les utilités, le contrôle et la gestion de tous les signaux.

4. Bac de rétention

pour recevoir le fluide filtré à renvoyer sur la machine-outil.

5. Cuve de reprise

pour récupérer le fluide sale en vue d’alimenter le filtre.

6. Pompe

Pour le refoulement du liquide propre de 0,1 bar à 100 bars.

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